Implantando LEAN. Estabilidad, Liderazgo y PDCA
En el post de hoy quiero hablaros de cómo empezar a implantar lean… Porque, los que ya hayáis empezado, probablemente, lo habréis hecho de alguna de esta maneras:
En el post de hoy quiero hablaros de cómo empezar a implantar lean… Porque, los que ya hayáis empezado, probablemente, lo habréis hecho de alguna de esta maneras:
No os soltaré la típica parrafada acerca del Liderazgo. Os dejaré, para empezar, este acrónimo de la palabra LEANDERSHIP (ó liderazgo lean), juego de palabras entre lean y leadership (liderazgo en inglés):
¿ Implicando en 29 segundos? Sí, todo es posible.
Muchas empresas se quejan de que “las personas no están motivadas”, “que muchos sólo vienen a pasar las 8 horas al día y se van”, “que sólo vienen a cobrar a final de mes”… Pero, nos hemos preguntado ¿por qué?
Artículo «La Implementación de Lean es un proceso de maduración»
«Cuando empezaba a exponerme al mundo de la manufactura recuerdo con ingenuidad los fuertes comentarios de algunos mandos sobre la manera de “estar” de determinados individuos del área de Producción. Se quejaban de que se apagaban intelectualmente y perdían toda capacidad de aplicar el sentido común a sus tareas. Efectivamente se pueden observar actitudes ciertamente infantiles en determinadas ocasiones y creo que todos hemos sido testigos de este fenómeno en mayor o menor intensidad. Las causas profundas que subyacen tras estas conductas serían difíciles de abordar en un articulo pero merece la pena, cuando menos, superficialmente detenernos ante el fenómeno, ya que condiciona de manera profunda nuestras organizaciones, el rendimiento de nuestra fuerza productiva y sobre todo nuestra capacidad de exprimir todo el talento del que disponen pero no utilizan las personas de nuestra empresa….»
Artículo Traducido con la autorización de Mike Denison (www.leanmentorinternational.com)
En los últimos años, me he visto a mí mismo una y otra vez trabajando con empresas que no captan la esencia de la “Resolución de Problemas”.
Lo que quiero decir es que invierten millones de libras o dólares en entender las técnicas Lean y las metodologías de resolución de problema, o en programas Seis Sigma y aun así sus capacidades para resolver los problemas son muy poco efectivas. Tienen problemas que se repiten y existe una tendencia continua a querer “arreglar” el problema; por supuesto, todos queremos arreglar los problemas, pero lo que quiero decir es que quieren solucionarlo inmediatamente para que desaparezca, sin tomarse el trabajo de entender ese problema. Leer más en Descargar Artículo Completo
Sin entrar a valorar si estábamos o no preparados (en infraestructuras) para traer de África a los misioneros españoles que contrajeron el ébola, lo que si que parece claro es que el personal que debía tratar con los enfermos no estaba correctamente formado…
¡¡Y con lo fácil que debe ser ponerse las protecciones adecuadas!!! Cuando sabes cómo hacerlo!!! ¡¡TODO ES TERRIBLEMENTE SENCILLO CUANDO SABES CÓMO SE HACE!!
Según parece, el personal de enfermería había recibido un “cursito” de aproximadamente 20 minutos.
“Somos un país de pandereta”- decían unos. “Parece mentira que esto haya podido ocurrir”- decían otros.
Pero, en su empresa, ¿se realiza una correcta formación?; ¿saben siquiera el nivel de conocimiento de las personas de su organización en las diferentes tareas que “debería saber”?; ¿cuánto tiempo dedican a formar a las personas para que realicen sus funciones y procesos correctamente?; ¿cómo se realiza el seguimiento tras la formación?; ¿cómo se aseguran de que las personas están correctamente formadas?
Continuar lectura en artículo «La crisis del ébola y la formación»
Para lograr una mejora real de productividad lo primero que tenemos que hacer es medir. En los últimos tiempos se está empezando a utilizar en las empresas un indicador para medir las pérdidas de productividad que hacen que nunca seamos capaces de fabricar todo aquello que podríamos. Este indicador se denomina OEE (Overall Equipment Efectiveness). Para entender el concepto de pérdida, les introduciremos el concepto de Máquina Ideal.
Si tuviéramos máquinas, equipos o líneas de producción ideales, éstos trabajarían:
Siempre, o, al menos, siempre que lo deseáramos, sin averías ni paradas. A la velocidad ideal a la que fueron diseñados, sin pequeñas averías ni microparadas y sin ningún problema de calidad, produciendo sólo producto bueno a la primera…
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Tengo dos hijas fabulosas, aunque, a veces, como casi todos los niños y niñas, demasiado insistentes…Lo cierto es que, tras muchos días, lo consiguieron y les compramos un par de hámsters… Nunca me habían gustado estos animalitos (a mi me gustan los animales, pero en libertad) pero me empezó a hacer mucha gracia cuando se ponían encima de la rueda y… NO PARABAN… Incluso muchas noches nos despertaba el ruidito de la rueda.
Quizás por deformación profesional lo trasladé al mundo empresarial. En las empresas, ¿hay muchos hámsters? ¿Somos incluso nosotros hámsters?.
Todo el mundo parece estar ocupadísimo… “Que lío llevo”, “No tengo tiempo para nada”,… Parece que están (¿estamos?) encima de la rueda dando vueltas sin saber muy bien donde vamos…
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Están muy de moda los Sistemas de Mejora Continua de la Productividad (y del coste), Calidad y Servicio al Cliente… ¿Qué otra nos queda para garantizar la sostenibilidad de las empresas en el medio y largo plazo?
Conocerán, probablemente, muchos nombres y tendencias. Lean Management ó Lean Manufacturing, Seis Sigma, TPM, WCM,… o cualquier otro nombre que tratamos de inventar periódicamente los que nos dedicamos a esto.
Estas iniciativas, como espero que ya hayan empezado a comprobar, no son ni mucho menos sólo aplicables en ámbitos industriales. Pero, ¿qué tienen en común TODAS las empresas hayan o no aplicado cualquiera de éstos Sistemas de Mejora Continua? ¿pertenezcan al sector de actividad al que pertenezcan?
1. En todas trabajan PERSONAS (y en TODAS tienen un POTENCIAL ILIMITADO y, casi siempre, oculto)
2. En todas las empresas surgen PROBLEMAS (y ahí normalmente entran las Metodologías, el Trabajo en Equipo,… para tratar de resolverlos ó minimizarlos)
3. Que en todas o casi todas se desperdicia el enorme valor de las ideas de mejora de la gente… En todas o casi todas sólo existió (o existe todavía probablemente) el “maldito” buzón de sugerencias o ideas de mejora…
¿Por qué los tradicionales buzones de sugerencias no funcionan?
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