Toyota y Nespresso

Este es mi segundo post escrito de la Misión de Estudio 2017. Si quieres ver los post hechos hasta ahora aquí los tienes:

Escrito:

Dojo Training y 5S’s (http://www.adumconsulting.com/dojo-training-5ss/ )

Video

En el post de hoy empezaré por la visita a Toyota, el  Miércoles 1 de Febrero.

¿Qué deciros? El post lo he llamado “Toyota y Nespresso” por aquello de “What Else (¿Qué más… necesitas?) ” de Nespresso… Con Toyota pasa un poco lo mismo… Después de ver Toyota, todo lo demás te parece normal…

Algunos datos que me llamaron la atención de la Planta de Motomachi:

  • 4500 empleados
  • Apenas 230 vehículos por día
  • Entre 20-30 horas para fabricar un vehículo de principio a fin

Y lo que más me llamó la atención… hay 11 plantas de fabricación de Toyota en la prefectura de Aichi. ¿No es simplemente increíble que con los salarios que tiene la gente en Japón no sólo les salgan las cuentas si no que les salgan MUY BIEN?. Toyota es el fabricante de vehículos que más dinero gana, y cuidado que acaban de sacar un coche que, al fin (al menos para mi gusto) con “diseño europeo”, el Toyota C-HR:

Antes de escribir este post he echado un vistazo al post que escribí la última vez que estuve en una planta de Toyota, en 2015 (ver http://leanenjapon.blogspot.com.es/2015/03/la-casiperfecta-sinfonia.html). El artículo lo llamé entonces “La casi perfecta sinfonía”…

Y en esta visita, a pesar de que no era la misma planta, he sentido lo mismo… por momentos pensé que era la misma planta, incluso parecía la misma gente….

Por no repetir lo mismo, os contaré los aprendizajes principales que han sacado los participantes en la misión de estudio (¡Qué bueno es el autobús para que cada uno hable y ponga en común su visión y sus aprendizajes!).

Lo resumiré en 3 GRANDES ÁREAS

  1. EQUIPO
    1. Lo que más ha llamado la atención a más de uno ha sido cómo trabajan TODOS en EQUIPO:
      1. Los Equipos de Producción y como estaban organizados y como los líderes de equipo acudían en segundos al lugar donde había problemas. La Labor del Líder de Equipo es hacer a los miembros de su equipo la vida fácil.
      2. Los equipos de logística y manipulación de materiales suministrando los materiales necesarios “Justo a Tiempo”… Alguno decía, si en mi empresa, logística y producción, ó logística y mantenimiento parece que estemos peleados… ¿Os suena?. PERO LA CLAVE ES UN EQUIPO, UNA DIRECCIÓN CLARA DONDE IR TODOS UNTOS.
    2. CALIDAD
      1. La Calidad va mucho antes que la productividad. Si no ¿para qué queremos productividad?. Los tableros ANDON por todos los lados y como, cada vez que hay un problema (en vez de taparlo) se para la línea y se resuelve (muchos de ellos en apenas segundos!)
      2. En muchas áreas Inspectores Finales. Si no puedes asegurar 100% la calidad, HAZLO! Pero al cliente final (o al siguiente proceso) no puede llegar ni una mala!
    3. RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
      1. Aunque ligado con punto anterior, pero la Resolución de Problemas RÁPIDA, con la participación del personal directo y el apoyo de los mánagers… Parando la línea hasta resolver el problema.
      2. Recordad lo que decía Mister Yoshino… Las Malas Noticias Primero. Los mánagers están para solucionar los problemas y hacer la vida más fácil a los trabajadores.
    4. ESTÁNDARDS
      1. Cada uno sabía perfectamente lo que hacer, cuándo hacerlo, cómo hacerlo (muchas horas de entrenamiento!!) y sin Estrés…. Todo el mundo estaba tranquilo.
      2. La organización del puesto de trabajo. Muy bien hecha y sin florituras. Como resumió un participante “Fancy has nothing to do with efficiency” (Lo bonito o lujoso no tiene nada que ver con ser eficiente)

¿Qué os parece? ¿Os apetece venir a “La Meca”?

Ese mismo día por la tarde, y tras visitar un pequeño museo de Toyota donde vimos “live” el Toyota C-HR (¡Me encanta!) fuimos a ver la planta de ISUZU (ver esta web para tener más info http://www.isz.co.jp/en/company/group.html ).

Isuzu es un proveedor de acero de segundo nivel (2nd tier) de Toyota y de otros fabricantes. Parte de una importante  multinacional japonesa.

¿Qué queréis que os diga? Creo que en próximos viajes, tras visita a Toyota, tenemos que hacer algo distinto, porque estaba yo (y creo que más de uno) todavía pensando en Toyota… por eso lo de WHAT ELSE…

Un planta con muchas grúas transportando bobinas enormes de acero a las diferentes líneas para luego cortarlas en función de los requerimientos de cada cliente, pedido,…

Cosas Interesantes:

  • Seguridad lo Primero
    • Nunca lo había visto pero cada vez que se ponía en marcha una grúa comenzaba a sonar una canción…. Para alertar a la gente… CURIOSO!)
    • Los operarios llevan cascos de diferentes colores en función de su posición y en el casco llevan como 5 pequeñas crucecitas de seguridad. Cada vez que cometen una infracción leve les “quitan” una cruz, y cuando pierde las cinco le cambian el casco de color… Como pasándolo a un nivel inferior…
  • Utilizan “post-it” de colores en cada equipo para recopilar y poner en marcha idea de mejora. Fácil, fácil,…
  • Apenas tienen a personal “sólo de mantenimiento”. El personal de producción está en proceso continuo de aprendizaje para realizar las labores de mantenimiento ó Automantenimiento.
  • Como tema “gracioso” en uno de los tableros había una broma sobre las 5S’s y la Seguridad (que aplicaban a sus conductores de grúas!)
    •  Seat Belts (abrocharse lo cinturones)
    •  Signals (respetar las señales de tráfico)
    •  Speed (controlar la veolcidad al volante)
    •  Sake (no beber sake cuando vayas a conducir)
    •  Safety (seguridad en la parte mecánica; realiza las revisiones periódicas del vehículo)
  • Hace 5-6 hicieron un cambio de layout drástico. Los operarios estuvieron involucrados en el cambio… Claro que sí! Y a la hora de comprar nuevas máquinas… ¿Quién sabe más que los operarios?
  • Comenzando a utilizar Internet of Thing (IoT ó Industria 4.0) para el mantenimiento predictivo

En breve os mando último post de este viaje…

Y recordad, el feedback es más que bienvenido